Palha de café substitui plástico em peças automotivas
A Ford e o McDonald’s firmaram uma parceria para aproveitar a palha de café – casca seca do grão que sobra no processo de torrefação – na fabricação de peças de automóveis, nos Estados Unidos. O projeto cria a possibilidade de um novo destino a milhares de toneladas de palha de café que são geradas por ano, normalmente usadas como adubo ou carvão.
As empresas descobriram que a palha de café tem propriedades capazes de reforçar certos tipos de peças, criando um material durável. Quando é aquecida a altas temperaturas sob baixo oxigênio e misturada com plástico e outros aditivos, ela dá origem a um granulado que pode ser moldado em vários formatos.
Os componentes feitos com esse composto são cerca de 20% mais leves e consomem até 25% menos energia no processo de moldagem. A sua resistência ao calor também é sensivelmente melhor que a do material usado atualmente, favorecendo a aplicação em peças como carcaças de faróis e outros componentes no compartimento do motor.
Abordagens inovadoras
A parceria da Ford com o McDonald’s é um exemplo das abordagens inovadoras das empresas para o gerenciamento do produto e do meio ambiente. O projeto envolve também a Varroc Lighting Systems, fornecedora de faróis, e a Competitive Green Technologies, processadora da palha de café.
“Este é um exemplo de avanço na economia de circuito fechado, onde diferentes indústrias trabalham juntas e trocam materiais que de outra forma seriam descartados”, explica Debbie Mielewski, líder técnica do time de sustentabilidade e pesquisa de novos materiais da Ford.
Debbie garante que o novo material com palha de café é melhor que o material usado anteriormente – mais sustentável e com uma qualidade superior.
Materiais sustentáveis
Veja (abaixo) outras substituições de plásticos à base de petróleo por materiais biológicos e subprodutos agrícolas já realizadas pela montadora:
2007 – Espuma à base de soja em bancos e forros;
2008 – Garrafas plásticas recicladas em tapetes, caixas de roda e tecidos;
2009 – Palha de trigo em porta-objetos e porta-copos;
2010 – Algodão reciclado de roupas em forro acústico de portas e porta-malas;
2011 – Pneus reciclados em vedações e juntas; dente-de-leão em tapetes, porta-copos e peças internas de acabamento;
2012 – Papel moeda reciclado em porta-objetos e planta kenaf em forro de portas;
2013 – Casca de arroz em chicotes elétricos;
2014 – Casca de tomate em suportes de fiação e porta-objetos;
2015 – Casca de celulose em aplicações no compartimento do motor;
2016 – Fibra de agave em porta-copos e porta-objetos;
2017 – CO2 capturado para produção de espumas e enchimentos;
2018 – Bambu em compostos plásticos de peças internas e no compartimento do motor.
Com informações: Ciclo Vivo
Edição: Josy Gomes Murta